Hay cinco problemas principales que deben tenerse en cuenta al moldear piezas moldeadas por inyección transparentes. ¡Por favor, compruebe!

Debido a la alta transmisión de luz de los plásticos transparentes, es inevitable que la calidad de la superficie de los productos de plástico sea estricta y no debe haber marcas, agujeros de aire y blanqueamiento. Niebla nebulizada, manchas oscuras, decoloración, poco brillo y otros defectos, y por lo tanto materias primas y equipos durante todo el proceso de moldeo por inyección.

El diseño de moldes e incluso productos debe prestar gran atención y presentar requisitos estrictos o incluso especiales. En segundo lugar, debido a que los plásticos transparentes son principalmente de alto punto de fusión y poca fluidez, para garantizar la calidad superficial de los productos, a menudo se realizan ajustes finos a los parámetros del proceso tales como temperatura de altura de la máquina, presión de inyección, velocidad de inyección, etc. que los plásticos de moldeo por inyección se pueden llenar con moldes, pero no el estrés interno puede causar deformación y agrietamiento del producto.

Aquí hay algunas cosas que debe tener en cuenta con respecto a la preparación de la materia prima, los requisitos de equipos y moldes, el proceso de moldeo por inyección y la manipulación de los productos con materias primas.

Preparación de materia prima y secado

Debido a la presencia de impurezas en el plástico, puede afectar la transparencia del producto y, por lo tanto, su almacenamiento y transporte. Durante el proceso de alimentación, debemos prestar atención al sellado para garantizar que las materias primas estén limpias.

En particular, el agua está contenida en las materias primas, y las materias primas se deterioran cuando se calientan. Por lo tanto, las materias primas deben secarse y la tolva seca debe usarse para la alimentación. También es importante tener en cuenta que, durante el proceso de secado, el aire de entrada debe filtrarse y deshumidificarse preferiblemente para garantizar que no contamine el material.

Limpieza de barriles, tornillos y accesorios

Con el fin de evitar la contaminación de las materias primas y la existencia de materiales viejos o impurezas en los huecos del tornillo y los accesorios, existen resinas especiales con baja estabilidad térmica. Por lo tanto, el agente de limpieza con tornillos debe usarse para limpiar todas las piezas antes de su uso y después del apagado para evitar que se contaminen con impurezas. Cuando no hay un agente de limpieza de tornillo, el tornillo se puede limpiar con resinas como PE y PS.

Cuando se apaga temporalmente, con el fin de evitar que la materia prima permanezca a una temperatura alta durante un tiempo prolongado, lo que hace que la solución caiga, la temperatura de la secadora y el tambor deberían reducirse. Por ejemplo, la temperatura del barril de la PC, PMMA, etc. debe reducirse a menos de 160 ° C. (La temperatura de la tolva debe ser inferior a 100 ° C para PC)

Diseño de molde (incluido el diseño del producto)

Con el fin de prevenir el reflujo, o el enfriamiento desigual causado por un moldeado de plástico deficiente, lo que resulta en defectos superficiales y deterioro, generalmente en el diseño del molde, debe prestar atención a los siguientes puntos:

El grosor de la pared debe ser lo más uniforme posible, y el calado debe ser lo suficientemente grande;

La transición debe ser gradual. Transición suave para evitar esquinas agudas. Los bordes afilados, especialmente los productos de PC, no deben tener espacios vacíos;

Portón. Los corredores deben ser lo más anchos y cortos posible, y la ubicación de la compuerta debe ajustarse de acuerdo con el proceso de condensación de la contracción. Si es necesario, se deben agregar pozos de material frío.

La superficie del molde debe ser lisa, con baja rugosidad (preferiblemente menos de 0.8);

Respiradero. El tanque debe ser suficiente para descargar el aire y los gases en la masa fundida.

A excepción del PET, el grosor de la pared no debe ser demasiado fino, generalmente no debe ser inferior a 1 mm.

Proceso de moldeo por inyección y máquina de moldeo por inyección

Para reducir el estrés interno y los defectos en la calidad de la superficie, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos en el proceso de moldeo por inyección:

Debe utilizar tornillo especial, máquina de moldeo por inyección con boquilla de control de temperatura separada;

La temperatura de inyección no debe descomponerse bajo la premisa de la resina plástica, es mejor usar una mayor humedad de inyección;

Presión de inyección: generalmente alta para vencer los defectos de la viscosidad de la masa fundida grande, pero la presión es demasiado alta causará la tensión interna causada por el desmoldeo y la deformación;

Velocidad de inyección: en el caso de llenar el molde, generalmente debe ser bajo; lo mejor es usar una inyección lenta lenta de varios niveles;

Tiempo de mantenimiento y ciclo de moldeo: en el caso de llenar el producto para cumplir con el molde, sin hundirse, burbujas; debe ser lo más corto posible para minimizar el tiempo de residencia de la masa fundida en el barril;

Velocidad de tornillo y contrapresión: en la premisa de satisfacer la calidad de plastificación, debe ser lo más baja posible para evitar la posibilidad de solución.

Temperatura del molde: el enfriamiento del producto es bueno o malo. Tiene gran influencia en la calidad. Por lo tanto, la temperatura del molde debe poder controlar con precisión el proceso. Si es posible, la temperatura del molde debería ser mayor.

Otros asuntos

Como es necesario evitar el deterioro de la calidad de la superficie superior, el agente de desmoldeo debe usarse lo menos posible durante el moldeo por inyección; cuando use materiales reciclados, no debe ser mayor al 20%.

Además del PET, los productos deben procesarse posteriormente para eliminar el estrés interno, el PMMA debe secarse en circulación de aire caliente a 70-80t durante 4 horas; la PC debe estar en aire limpio, glicerina. Parafina líquida y otro calentamiento 110-135 ° C, el tiempo está determinado por el producto, la mayor necesidad de más de 10 horas. El PET debe someterse a un proceso de estiramiento biaxial para obtener buenas propiedades mecánicas.